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    韓文召

    韓文召

    精益生產管理培訓講師
    常住城市:北京
    授課預約電話 13065025946

    講師簡介

    曾在日本豐田汽車學習精益生產管理(TPS)

    曾在一汽豐田工作多年,從事部門主管兼精益TPS推進

    曾任東莞信騰機器人(沖壓機器人行業前10名)公司總經理

    ·精益生產管理培訓、輔導至今,已服務上百家知名上市企業,富士康科技集團、中國電子科技集團(軍工)、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS(瑞士)客座講師

    國際信息化IITP職業培訓講師

    企業設備管理(TPM)資深專家

    擁有智能裝備發明專利4項,實用新型專利7項

    【個人簡介】

    韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗,曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。

    在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線,包括軟硬件的建立。

    企業精益布局layout改善規劃輔導:在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃,由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流(one piece flow)線“為主機加工、組裝焊接生產,減少3%的現場工作人員。

    企業TQM及QRQC輔導:成功輔導電科集團某研究所QRQC快速反應品質控制系統建立,通過三現主義(會議)、PDCA、流程梳理、檢查標準作業、看板管理、團隊建設等建立起了一整套管理架構,保證機制運行,品質問題處理效率提高了50%左右;

    企業精益戰略規劃布局:輔導某建材企業實施戰略布局及升級,三年從3000萬干到1億,并實現企業產值的數倍成長等!

    韓老師從事精益工作近20年時間,有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗,擅長幫助企業導入精益理念、文化,搭建精益管理系統,并結合智能工廠的自動化規劃,服務于企業,也提出了“精益+智能化”理念,并在精益項目中得以運用,助力企業未來發展。

    韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業,為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長,實現強企夢、強國夢而矢志奮斗!

    【專利證明】

    實用新型:1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手

    發明專利:1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線

    【培訓課題】

    TPS概論,5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃,TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

    【主講課程】

    《PMC管理落地實訓》

    《精益QRQC快速響應品質控制》

    《班組長勝任力提升訓練》

    《豐田問題解決八步法》

    《做好5S管理,讓企業浪費無處遁形》

    【服務客戶】

    富士康科技(臺資)、中國電科(軍工)、東風小康汽車、東風朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子(日企)、華邦機械、凱寶機器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業、天藥集團、保隆汽車、歐派木門、望美集團、奔達五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業等企業

    【客戶優秀案例】

    案例一:輔導中國電子科技集團某研究所,生產車間做規劃及產線建設,通過產線布局和優化,產能從80臺提升到110臺。

    案例二:輔導電科集團某研究所QRQC快速反應品質控制系統建立,通過三現主義(會議)、PDCA、流程梳理、檢查標準作業、看板管理、團隊建設等建立起了一整套管理架構,保證機制運行,品質問題處理效率提高了50%左右

    案例三:輔導金耀集團企業做流程優化及庫存標準化(包括店面建設及后補充方式)減少中間在制品和庫存的資金七千多萬,庫存周轉率得到提升。

    案例四:輔導歐派木門企業產線減員增效、場地使用面積減小,縮短生產周期、提升產能,某產線人員由9人減少到6人,3條產線共節省9人;場地面積縮小40%;產能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。

    案例五:輔導華邦機械進行近工廠全部600臺設備的布局優化(layout),由“集群布局生產”變為40條左右的U型線為主,機加工、組裝生產,作業人員減少30~40名;

    案例六:輔導渝江壓鑄產品的品質提升。改善前:79%合格率,使用壓鑄機4臺,機加工生產線11條,改善后:合格率為最高93%,使用壓鑄機3臺,機加工生產線8條;每月品質不良損失降低100萬以上。

    案例七:輔導小康汽車發動機缸體機加生產線做精益U型線改造。改善前:40人/班,月產量最高6000臺,改善后:26人/班,月產量最高11000臺。

    【學員評價】

    韓老師的課程非常系統,從戰略定位的幫助企業打造精益模式、車間布局設計,以及如何系統的進行組織建設、人才培養,全面而落地,學員受益匪淺。——東能護欄董事長宋超婭

    課程理論和實踐都非常豐富,條理清晰,具備很強的實戰性!——江山歐派副總裁汪志明

    韓老師的課程非常實戰,理論的系統性也很強,具備很強的前瞻性,給企業的可持續發展指明了道路。             ——望美集團精益負責人宋振平

    韓老師的課程深入淺出,通過案例不斷給人啟發,收益很大。

    ——小康汽車事業部總經理周順平

    韓老師通過企業產品及流程的分析,為企業重新布局給企業管理帶來很大提升

    ——華邦機械總經理黃哲

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