精益(生產)專家培訓
主講老師：潘成剛 發布時間：2024-06-13
《精益(生產)專家培訓》
| ?? 日期 ?? | 授課時間 | 章節 | 知識點 | 課程目的 | 課堂案例或游戲 |
第一天 | 2h | 一、精益生產概論 | 精益概述 | 了解 | |
精益五大原則 | 應用 | ||||
企業經營之屋 | 了解 | ||||
4h | 二、企業現場的浪費與識別 | 浪費的概念 | 應用 | ||
八大浪費 | 應用 | ||||
識別浪費 | 應用 | ||||
識別浪費的方法 | 應用 | 車間現場浪費找尋 | |||
消除與限制浪費 | 應用 | ||||
5h | 三、價值流 | 價值流 | 了解 | ||
企業常見的三條價值流 | 了解 | ||||
如何繪制價值流 | 應用 | 企業案例制作 | |||
第二天 | 價值流七大步驟 | 了解 | |||
如何設置未來價值流 | 了解 | ||||
2h | 四、5S和可視化管理 | 整理——節省空間 | 應用 | 圖片案例解析 | |
整頓——提高效率 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
清掃——設備保障 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
清潔——標準化 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
素養——改變員工習慣 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
定置管理 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
可視化管理 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
可視化——顏色管理 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
可視化——形跡管理 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
可視化——看板管理 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
可視化——標識管理 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
以某車間現場為例，分組進行生產實際問題點找尋并討論 | 應用 | ||||
1h | 五、生產性和生產效率 | 什么是生產性 | 了解 | ||
如何提高生產性 | 應用 | ||||
提高生產性案例 | 了解 | 豐田案例 | |||
生產效率結構 | 應用 | ||||
第三天 | 2h | 六、標準化 | 標準化定義 | 了解 | |
標準化構成4要素 | 了解 | ||||
標準化的優勢 | 了解 | ||||
標準化實施的7個步驟 | 了解 | ||||
標準工時 | 了解 | ||||
標準工時的構成及測定 | 應用 | ||||
2h | 七、產線平衡和連續流 | 生產線的平衡 | 應用 | ||
瓶頸 | 應用 | ||||
如何提高平衡率 | 應用 | ||||
什么是連續流 | 應用 | ||||
連續流的7個前提 | 應用 | ||||
幾種產線布置 | 應用 | 圖片案例解析 | |||
7h | 八、方法研究 | 方法研究概述 | 了解 | ||
方法研究內容 | 應用 | ||||
方法研究的7步驟 | 應用 | ||||
方法研究的5個著眼點 | 應用 | ||||
流程分析之生產流程分析 | 了解 | ||||
流程經濟原則 | 應用 | ||||
作業分析之操作者作業分析 | 應用 | 某企業實操案例 | |||
作業分析之聯合作業分析 | 應用 | ||||
作業分析之組作業分析 | 應用 | ||||
第四天 | 聯合作業分析研究與改善 | 了解 | 某企業實操案例 | ||
停滯分析 | 應用 | ||||
搬運分析 | 應用 | ||||
生產流程改革 | 了解 | ||||
動作分析 | 應用 | ||||
動作經濟基本原則 | 應用 | 互動案例 | |||
1.5h | 九、防錯法 | 防錯法概述 | 了解 | ||
防錯技術及其作用 | 了解 | ||||
制造過程的常見錯誤分析 | 了解 | ||||
防錯思路 | 應用 | ||||
防錯法則 | 應用 | 防錯應用案例 | |||
1.5h | 十、TPM | 全員生產保全---TPM | 了解 | ||
故障及故障消除原則 | 了解 | ||||
設備故障分析2法 | 了解 | ||||
消除故障5法 | 了解 | ||||
千里之堤，毀于蟻穴――對微缺陷的思考 | 了解 | ||||
TPM 7步驟 | 了解 | ||||
1h | 十一、快速換模SMED | 什么是SMED | 了解 | ||
如何減少換模時間 | 應用 | ||||
減少設置的時間損失 | 應用 | ||||
減少設置的改善順序 | 應用 | 案例 | |||
備注 |
課程安排表
| ?? 時間 ?? | 第一天 | 第二天 | 第三天 | 第四天 |
第1課時 | 0-Mind change | 6-生產線平衡 | 11-動作分析 | 17-快速換模 |
第2課時 | 1-精益概論 | 7-人機工程 | 12-動作經濟原則 | 18-快速解決問題 |
第3課時 | 2-發現浪費與消除浪費 | 8-工序分析 | 13-模特法 | 19-自働化 |
第4課時 | 3-生產性與生產效率 | 9-搬運分析 | 14-標準化工作 | 20-TPM |
第5課時 | 4-價值流程圖 | 10-作業分析 | 15-連續流 | 21-標準化作業 |
第6課時 | 5-均衡生產 | 精益項目案例講解 | 16-看板拉動 | 精益項目案例講解 |
階段測試 | 階段測試 |
| ?? 時間 ?? | 第一天 | 第二天 |
1 | 1-精益概論 | 6-看板拉動 |
2 | 7-快速解決問題 | |
3 | 2-發現浪費與消除浪費 | 8-防錯 |
4 | 午餐 | |
5 | 3-價值流程圖 | 9-TPM全員生產性維護 |
6 | ||
7 | 4-均衡生產 | 10-標準化作業 |
8 | 5-人機工程 | 精益項目案例講解 |
Tags:
精益生產
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