工業工程考察團

【課程背景】
1、在當今制造技術高度透明的情況下，為什么不同工廠的制造加工成本的差異會在30%以上?
2、在我們看來虧本的生意，為什么競爭對手能生產而且維持相當程度的利潤率?
3、現代IE的發展，正引領一場制造業的效率革命，過去：以品質求立足，如今：靠效率求生存!
4、在現代IE眼里：我們的工廠至少存在20%以上的效率提升空間，可以降低20%以上的人力成本!
此次培訓我們將帶您走進高科技龍頭企業「聯想」Lenovo于深圳廠房的現場！ 聯想多次被業界評為“中國*精益實踐企業”、“精益領袖”，它所實踐的精益項目曾被*質量學會(ASQ)評為“國際卓越精益項目(ITEA)”。
聯想擁有世界*的管理流程、處于業界領先地位的ERP系統、聯想自主研發的Pro-M、Pro-Make、ECC生產物料控制系統等先進的供應鏈管理系統以及優秀的生產制造團隊，這一切構成了聯想深圳工廠獨一無二競爭力，使其成為業界與聯想其他工廠的學習標桿!

【課程收益】
1.參觀著名的高科技企業「聯想」于深圳的工廠，感受IE應用及LEAN管理在現場的呈現，并與聯想的工程師深入交流日常管理的運用及推行方法;
2.從系統的角度了解現代IE (工業工程) 的真正含義及發展歷史
3.學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
4.學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率
5.系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
6.多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線 (CELL) 設計方法與運用
7.全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，*限度降低制造成本

【課程大綱】
第一部分：IE職能分析及組織設計
一、IE工程的定義及發展概況
1、 傳統IE手法與改善工具
2、 現代IE的發展趨勢
3、 精益生產與現代IE的區別及聯系
二、職能組織與IE效率
1、 現代*企業組織結構分析
2、 生產工程 (工藝工程) 職能分析
3、 工藝工程與IE效率的關系
4、 生產計劃 (PMC) 職能分析?
5、 生產計劃 vs 生產效率
6、 生產部門關鍵職能分析
7、 IE技術手法在生產部門的運用
8、 質量部門關鍵職能分析
9、 質量成本分析與IE效率
10、各職能部門關鍵的管理績效指標
11、IE在工廠應有的管理角色定位
12、IE與工廠職能部門的協作關系

第二部分：標準時間設定及標準化作業
一、標準時間設定方法
1、預設時間法 (PTS) 簡介
2、現代IE常用的預設時間法 (MOD法)
3、模特法 (MOD) 原理及其在IE默認時間中的運用
4、作業時間秒表分析法
5、人機作業時間分析
6、寬放原理及標準時間設定
小組活動：實例分析與計算
二、標準化作業實施方法
1、產品制造工藝、工序分析
2、制造工藝標準化實施步驟
3、工序安排及作業內容標準化
4、標準化作業指導書(WI)制定及員工培訓
5、生產條件標準化：設備工具、物料
6、員工作業動作標準化
7、標準化作業與效率質量的關系

第三部份：IE現場效率改善手法
一、效率定義及分析技巧
1、生產線標準產能設計與分析
2、生產性數據收集統計
3、產線生產效率計算方法
4、綜合設備效率計算方法 (OEE)
二、IE效率改善方法與步驟
1、現代IE效率改善的六大方法
2、動作經濟性原則分析與運用
3、理論作業瓶頸與實際瓶頸分析
4、ECRS改善手法運用
5、生產停線 / 員工作業異常分析與改善
6、低質量效率損失分析與改善
7、自動化在效率改善中的運用
8、人性化管理與生產效率
三、快速換線(SMED)效率改善
1、換線時間統計與分析
2、區分內部作業時間與外部作業時間
3、識別同步作業改善機會
4、換線活動過程中的典型浪費分析
5、縮短換線時間50%的六大步驟
6、改善實例演練

第四部分：單元化 (CELL) 生產線設計
小組活動：生產線模擬 (Operation Simulation)
一、生產線設計原理與基礎
1、生產線現場存在的典型浪費分析
2、生產線布局設計的六項基本原則 ??
3、如何在生產線設計時減少作業浪費
二、單元化生產模式的定義與特點
1、單元化生產模式的種類
2、設備加工單元化與流水線單元化
3、設備加工制程化價值流分析(VSM)
4、從價值流圖分析傳統生產模式的優缺點
三、單元化生產線設計步驟
1、產品分族的重要性、產品分族方法
2、設備加工型單元線節拍設定方法
3、單元流水線節拍設定原則
4、作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定
5、直線型、U型、Y型、復合型
6、工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
7、工序半成品緩沖庫存(IPK)、物料補充系統/數量、頻率
Q&A：學員提問及問題解答

第五部分：精益工廠標桿企業參觀學習
一、聯想 (Lenovo)文化介紹分享
1、聯想的創業精神
2、聯想的精益6西格瑪及持續改善體系
二、聯想生產現場參觀
1、90%的訂單根據客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實現，訂單與訂單之間無縫銜接；
2、自我研發的Pro-Kitting，Pro-Make系統，讓復雜的定制化計算機產品生產過程無差錯
3、現場6S及改善宣傳目視化展示
4、流水線 (One Piece Flow) 配送體系
5、單元化生產線運作 (Cell Line)
6、供貨商VMI倉庫管理
7、自動化生產 (Automation) 設備運用
8、現場質量管理及目視化展示板
9、現場員工績效管理：葡萄圖的運用
三、聯想精益物流體系參觀
1、實現零庫存 (產品遍布160多個國家，20000多個地區)
2、物料產品的接收、儲存、保管、包裝、裝車發貨流程
3、供貨商JIT供貨體系現場運用
4、如何做到WIP只停留在倉庫6小時?
5、自動化包裝、物流自動化分裝發貨體系
四、聯想管理層 / 工程師與學員交流
1、聯想管理人員：生產、物流、質量
2、學員互動問題解答

【專家介紹】
羅忠源老師
高級顧問
國內著名大學機械工程學士
工商管理碩士（MBA）
擁有近十年著名企業生產、工程及質量經理經驗，精益生產及6西格瑪實施專家。
羅歷任世界500強FLEXTRONICS企業之供貨商質量、IE工程、精益生產及六西格瑪高級經理、亞洲*的精密五金沖壓注塑產品服務提供商AMTEK生產及工程經理及著名港資EMS企業NAMTAI GROUP生產工程經理。
輔導案例介紹：
于偉創力(FLEXTRONICS)獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本及生產效率提升約25%。
為美的(MIDEA)日電集團下屬的: 微波電器、洗碗機、熱水器、廚房電器、風扇全面推行精益運營管理，并指定羅老師為*咨詢人。
帶領團隊進駐阿波羅(APOLLO)實施精益流程改善項目，揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上。
為臺資美律電子(MERRY SOUND)提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。
輔導深圳瑞視光電(RAECE)，3個月在制品WIP降低50%；生產周期縮短30%以上；主要制程生產效率提升20%以上。
輔導深圳市秋田微電子集團(AV-DISPLAY)實施TOC管理改善，兩年來生產效率提升超過50%；產品質量改善：良率由80%提升至90%以上……

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