精益生產方式JIT實務培訓

精益生產方式JIT實務培訓

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課程介紹：

一）沒有JIT改善的工廠通常有以下問題：

1、搬運的浪費

由于采用將具有相同功能的設備集中擺放在同一區域，例如：成型區；電鍍區；裝配區等的布置方式，制品就必須在每一個工程間搬來搬去，從而形成搬運的浪費。

2、庫存的浪費

為了減少上述的搬運浪費，普遍采取批量生產的方式，以減少搬運的次數。結果造成工程間有大量的WIP，即庫存的浪費。

3、過量生產的浪費

由于各工序制造能力不同，而大量制造中設備又被要求不可以停止，導致前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，常常伴隨著大量的庫存發生。

4、人員不必要的等待和調動

由于生產不均衡，流程不平衡，在生產過程中，往往會出現工人不必要的等待和不必要的調動，使員工工作時而閑置而等待，時而緊張而調動，增加了不必要浪費。

5、不必要的工序

由于缺乏合理科學的整流化，生產過程中難免會有不必要、多余的工序當作必要的工序而進行操作的情況，而且問題還難以發現，這也是生產過程中本身的浪費。

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二）關于JIT

JIT是準時制生產方式（Just In Time），其核心是：零庫存和快速應對市場變化。

JIT的基本思想是：只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故有被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。

JIT以準時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然后對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。

JIT生產模式，是將企業的風險和成本降至*，實現準時化的先決條件之一。

JIT的核心策略是：

1）整流化

2）CELL化

3）少人化

通過本課程的系統學習，掌握準時化生產JIT的方法和工具，并將其應用于本企業的生產實踐，從而更好地掌握所學知識，且將所學知識轉化為生產力，為企業創造更加美好的未來

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培訓目標：

1、提升產品質量，工件沒有缺陷地直接流向下一個工序

2、提高生產效率，使移動、倉庫和再次處理的浪費最小化

3、縮短交貨周期，打造最短的供應鏈，最高的靈活性以滿足顧客需求

4、提升團隊士氣，將工作的價值更可視化和受贊譽的團隊工作

5、降低生產成本，節約場地空間，減少產品庫存，為新產品騰出空間

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培訓對象：制造型企業生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。

培訓時間：2天(12小時)，依據企業方要求而定；為保證教學效果，本課程每班人數不得超過60人以上；

培訓方式：?60%專家講解答疑，40%學員互動研討；理論講授 + 案例剖析 + 小組互動研討 + 情境模擬；

培訓教材：（自編）

培訓日期：（待定）

培訓地點：（待定，培訓教室應較寬敞，教學設備齊全，音響效果良好。）

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課程內容綱要：

第一天

一)精益生產概論

1.精益生產方式的由來?

2.TPS豐田生產模式，TPS兩大支柱：JIT(準時生產）和自働化 JIT（即時生產）與JIDOKA（人字邊的自動化）?

3.JIT的原則?

1）工序的整流化（小批量、均衡化、集約化，一個流）?

2）節拍（T.T）生產（節拍時間、作業順序、標準在制品）?

3）后工序拉動?

4.JIDOKA（人字邊的自動化）的原則?

1）工序內造就品質?

2）少人化

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二）準時化生產JIT

1.什么是JIT生產?

2.后工程拉動?

3.工程的整理化?

4.必要的生產數由Takt（節拍時間）決定?

5.小LOT生產?

6.視頻案例

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三）JIT與工序整流化 ——減少不必要的工序

1.工序整流化的含義：JIT與整流化?

1）亂流?

2)混流?

3)一個流?

2.工序整流化的認識?

3.工序整流化與一般生產方法的區別?

4.分組討論

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四）為什么要工序?

整流化 ——清除減少閑置的庫存、減少商品不必要的運輸

1.工序整流化的目的? ?

1）消除搬運的浪費?

2）消除庫存的浪費?

3）消除等待的浪費?

2.工序流動慢的原因?

3.工序整流化的作用?

4.案例分享

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第二天

五）工序整流化與CELL化生產 ——減少不必要的人員調動

1.工序整流化的對策及方法：JIT與整流化?

1）人的方面：一人多工序；多能工；站立作業?

2）設備方面：設備布局做法；物流整流化的設備；按工序順序擺放設備?

3）物料方面：按工序順序擺放設備；一個流；—同期化?

2.生產速度同步化?

3.一個流與批量流?

4.對復雜的流動進行整流?

5.讓生產線流動起來的方法?

6.視頻案例分享

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六）精益生產之CELL化生產 ——減少不必要的動作、停滯等待和運輸的浪費

1.動作浪費改善--10手原則?

1）對顧客來講什么是真正有價值的作業？?

2）經濟動作的四個原則：少、同、短、樂?

3）10手：動作改善的十個著眼點?

4）視頻分析?

2.停滯的浪費改善--10勘原則?

1）造成停滯浪費的成因分析? ? ? ? ? ? ? ? ?

2）停滯浪費改善的原則? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

3）10勘：流程改善的十個著眼點? ? ? ? ? ? ?

5）視頻分析?

3.搬運浪費改善?

1）造成搬運浪費的成因分析? ? ? ? ? ? ? ? ?

2）搬運浪費改善的原則? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?

3）視頻分析?

4）工序整流化改善案例分享

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七）“少人化”生產技術 ——減少超過需求的生產、減少人員不必要的調動

1.自働化與少人化? ?

簡單的工作不要讓人去做；連續的工作人無法去做?

2.“少人化”的定義：即用最少的人數、用*的成本生產市場需要的產品數量?

3.“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設備）?

4.“少人化”的作用：“少人化”技術是降低成本的手段之一?

5.實現“少人化”的前提條件?

1）區別作業改善與設備改善：先作業改善 → 再設備改善? ?

2）區別工具（Tool）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備（24小時*365天）才叫機器? ?

3）區別人工與人數：追求“一人工”作業 、消滅不足人工或零頭人工??

?4）區別省力化、省人化、少人化： ——省力化（減少勞動強度） ——省人化（在未消除浪費的前提下減少人員） ——少人化（消除浪費的一人工化）?

6.從省力化到省人化、再到少人化：?

1）省力化：作業改善IE（動作改善、流程改善、產線平衡）??

2）省人化：設備改善TPM（人機分離、自主保全、專業保全、設備的MP設計、防錯設計）? ?

3）少人化：聯合“U”型布局、多能工、全能工、萬能工、一個流?

7.多余人員的處理?

8.案例分享

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八）精益生產方式JIT總結與探討?

1.貴企業的生產特點；??

2.貴企業生產管理方面的狀況??

3.綜合討論及問題解答

提示：本課程大綱僅供參考，具體合作課程可根據客戶需求、企業情況量身定制培訓輔導課程及咨詢輔導項目方案。

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