高效生產改善實踐

高效生產改善實踐

高效生產改善實踐
-- 工廠改善作戰手冊
變化的生產時代，與企業應對的姿態
前言：
常常聽到許多與工廠經營的人士都有以下同樣的論點，[ 多機種、少量、短交期生產這三項，是高利潤工廠營運的關鍵所在 ]。與此同時，不少因為苛刻的訂單條件而頗感困惑的老板、廠長們，說不定每次一聽到這種論調時就會有過敏的癥狀出現。而對于固守著傳統工廠經營方式的人而言，欲認為前述的論調是 [ 說到容易，要實際去做的話，那可就難了！ ]，他們堅信這是非常棘手的問題。
在嘗試了各種解決方案的過程中，我們也發現到，許多無法進行改善的工廠以及部分體制不錯的工廠，都似乎有著相同的感慨， [ 盡管如此苦口婆心的講，且剛剛才提到整理整頓，過沒多久又回到原狀了！] [ 為要應對市場的變化，即使常常說要小批量，可是工廠實現起來很難，總也得不到落實 ]。
只是面對這些苦惱事情的同時，多品種、少量、短交期的時代潮流仍然洶涌襲來，因此企業必須通過加強訓練、推行全員參與的改善活動等，來強化公司的體質，并從中建立一套新的生產體制，而這不是單靠一時的宣傳、動員，以及完全托付類似ERP的管理軟件就能完成的。
建立這套多品種、少量、短交期的生產體制的唯一成功之道是：工廠里全員、全程參與的，從基層改善、提高生產力、提高達成效果率為標志的、牢固的、穩定的管理根基，最后達到水到渠成之效果！
另外，由于改善活動的困難度，在工廠里一定會遇到強大的抵抗而阻礙發展。以各種形式、活躍開展改善活動來營造工作氣氛，是較能收到立竿見影的效果。
我們為制造企業提供的具有實用、有效、適合企業現場管理特性的管理改善方案；并準備了具有實務性強、操作性強、完善的作業改善、生產效率化課程。均凝結了我們的團隊，對在外資企業從事了十幾年的現場作業的體會及從事多年的制造管理工作所積累的經驗精心打造，后又經翻閱學習了大量的有關生產現場的管理與改善、生產力提升等專門資料撰寫而成。為我們提供的課程、及服務，包含的諸多經驗精華、有效的實務性方法，望能對您的工作、企業有所幫助，我們將備感欣慰。
課程大綱：
第一章無可避免的新生產體制
導入篇--生產時代變遷
案例：面對變化的市場企業的困惑
凸現的知識經濟特征、呼喚新的生產方式
企業的對應之道、企業變革的需求
追求新生產體制--小批量生產方式的效率
第二章FQCD工廠改善體系概論
制造力-生產要素、綜合生產力向上
高利潤工廠體制
改善體系的推進過程
工廠改善檢查表
基本的評點方法
基本的評價水準
第一階段改善意識 – 目的
第二階段參與改善 – 目的
第三階段生產方式 – 目的
創建高利潤的工廠
第三章展開改善前的準備
對工廠改善水準實施現狀的評價
改善水準評價-案例
第四章第一階段提升改善意識
大掃除5S作戰
5S活動的三大支柱
1S---基本概念—整理
整理改善前實例
整理的著眼點
整理的作用及重點內容
實行目視的整理
5S重要工具：紅牌子作戰的實踐順序、紅牌子的制作方法、紅牌事例
整理后案例
2S---基本概念---整頓
整頓---前實例
整頓著眼點
整頓的作用,內容
整頓3要素和3定原則
3定是整頓的關鍵
實行目視的整頓
5S重要工具：看板作戰
實行目視的整頓
整頓---后案例
3S---基本概念---清掃
清掃---前實例
清掃的作用,內容
清掃實施要領及順序???????????
清掃對象
決定清掃方法、準備清掃工具、實施清掃
辦公區域的清掃責任規劃
對現場設備的點檢
設備的六大損失
自主保養的七步驟
決定清掃點檢的方法、設備的現象面、生產設備點檢表
清掃---后案例
4S---基本概念---清潔
清潔---前實例
清潔的作用、內容
清潔的3持原則、3不原則
檢查東西的放置方法(整頓)
整頓目視檢查表
目視化管理
目視測試
目視管理目的/特點/著眼點
目視管理的用途
一目了然 管理
目視化事例
清潔---后案例
5S---基本概念---素養
素養---前實例
素養的作用、內容

5S與生產管理要素間的關系
全企業一起推進、建立作業改善意識?????????????????????????
改善的4原則、5W1H

為什麼為什麼作戰 （5W）
作戰表--事例

應對4M變動作戰
4M變動所指
4M變動一覽表
4M變動處理程序
4M變動申請表

第五章第二階段全員參與的改善
尋獵作戰? （消除浪費流程）
掌握識別出現場的浪費的方法
生產活動的損失架構
機械加工產業7大損失
連續制程產業8大損失
人員作業5大損失
豐田的四個浪費層次
豐田的7種浪費
① 生產過剩浪費
② 存貨過剩浪費
謀求短交期導致存貨多、存貨多、庫存大的缺點
③ 等待浪費
④ 不必要的搬運浪費
⑤ 過度或不正確處理浪費
⑥ 制造不良浪費
⑦ 多余的動作浪費
----員工的智慧浪費
豐田排除浪費七大法
防呆處理 / 自動化 / 快速換模化 / 擁有多工程 / 動作經濟原則
排除浪費方法-IE作戰
IE大戰效果
排除浪費的QC 法
IE&QC浪費排除法組織圖

自我成長作戰--解決問題的步驟
活用QC七手法
活用計劃書、活用報告書

時間作戰– 縮短生產前置期
縮短生產前置時間機制
壓縮等待時間
縮短換模時間
切換改善的關鍵（經驗）
1. 縮短換模時間的目的
2. 換模作業的順序
3.? 縮短換模時間之改善的著眼點

四種切換的形態
快速切換的四個階段
快速切換的實施四步驟
⑴ 平行作業
⑵ 手可動，腳勿動
⑶ 使用道具，不用工具
⑷ 與螺絲不共帶戴天
⑸ 不要取下螺絲、螺栓
⑹ 標準不要變動
⑺ 事前準備作業妥當
縮短前置時間的有效方法
小批量生產
有效方法--平準化
小批量的條件和優點
流暢的生產

作業標準化作戰
七大原則、步驟
如何編制作業標準書
作業標準書-樣本
作業標準書-事例
標準組合-內容表

愚巧（防呆、POKA-YOKE）法作戰
防呆對策七大原則
愚巧法的技巧

單一化作戰 （多能工）
多能工訓練計劃
提高能力的OJT方法
OJT實踐中的三大通病
給部下看，人他自己做
第六章第三階段確立新生產體制
確立新生產體制
看板（KANBAN）作戰 ---- 拉式生產
兩種看板方式
看板與現物的連鎖
看板的機能
看板的六規則
案例：

生產管理作戰---MRP流程
生產管理的協調能力
MRP物料需求計劃
MRP流程
生資作業流程
MRP效果
案例：如何開好生產計劃會

生產管理作戰---生產進度監控
日程管理板
生產管理板
作業進度板
進度管理箱

生產管理作戰---流動數管理
進度管理表
流動數曲線
流動數用法
流動數活用重點

倉儲作戰---現物管理
現物管理目標
現物管理程序
現物管理
管理好物品—事例

倉儲作戰---庫存管理
庫存管理手法
ABC分析
ABC管理重點
定期發包
定量發包
經濟發包
簡易發包
管理物—倉儲

U作戰---壓縮庫存、浪費
U作戰---實施

PM作戰---自主保養
宣灌TPM
TPM自主保養的觀點
自主保養目的
設備的六大損失
自主保養的七步驟
品質保養8字法
TQC與TPM的特色比較
JIT與TPM共通的基本理念
TQM、TPS與TPM特色對比

自動化作戰（豐田精益生產方式支柱之一）?
（ 應對大量采用人工，手工操作帶來的作業效率低、品質不穩定、勞務管理復雜的有效對策）

自動化的演繹
自動化的特質
自動化的目的
挑戰課題3---FA專用設備
自動機實例

職場人才的高效育成
（ 應對大量采用外省工、等勞務結構變化，帶來的培訓難、上崗周期長、品質波動的有效對策 ）
培育實績推移
構建培訓中心
培訓重點內容

目標指標大作戰 ----績效目標
制造生產性
設備綜合效率
正規作業比率
F-Cost 損失率
……

結束語
改善步驟與主題
打破舊的觀念、干勁十足
改善的欲望