SPC、MSA、FMEA、APQP、PPAP

對象

管理者代表、顧客代表、產品技術經理/主管、質量經理/主管、項目經理/主管、設計工程師/骨干、制造工程師/骨干、質量工程師/骨干、供應鏈工程師、過程審核員、TS16949體系工程師、其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員

目的

掌握五大工具的知識和技能，能夠有效開展項目策劃和管理，具有擔任新產品開發項目組長的能力；???????具備應用五大工具對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進；能夠將很好地APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP融合為一體，進行新產品開發，并對批量生產進行指導和監控。

內容

【課程大綱】：

統計過程控制SPC

一、SPC概述

1、先進的工具和方法

2、什么是SPC

3、SPC在生產中運用的目的

4、為什么控制圖能預防不合格品產生

5、SPC與檢驗的區別

6、SPC興起的背景

二、基本統計概念

1、樣本

2、均值

3、變差

4、極差

5、標準差（總體、樣本）

6、常態分布

7、受控狀態

8、普通原因和特殊原因

9、過程能力

10、過度調整

三、控制圖

1、概述

2、控制圖的構成

3、控制圖的基本原理

4、控制圖的要素

5、控制圖分類

6、數據的類型

7、控制圖運用的時機

8、制作控制圖的注意事項

9、控制圖繪制流程

四、Xbar----R圖應用

1、 選擇需控制的產品質量特征值

2、 確定抽樣方案

3、 確定抽樣方案

4、 確定中心線和控制限

5、 繪制X(bar) -R控制界限

6、 描點

7、 何時應該重新計算控制界限

8、 受控分析

9、 過程能力計算

10、Cp,Cpk與Pp,Ppk的區別

五、其他常用控制圖介紹

1、計量值控制圖

- 平均值標準差控制圖

- 中位數與全距控制圖

- 單值與移動全距控制圖

2、計數值控制圖

- 不良率控制圖

- 不良數控制圖

- 缺點數控制圖

- 單位缺點數控制圖

六、非常規控制圖突發型

1、預控制圖

2、停止燈控制圖

測量系統分析MSA

一、基礎概念

1、測量

2、測量過程

3、測量系統

4、測量過程變差

5、位置變差和寬度變差

6、測量過程變差來源

7、測量系統變差對決策的影響

8、標準及可追溯性

9、測量數據的質量

10、測量系統分析

11、測量儀器分辨率

12、測量不確定度

13、準確度

14、偏移

15、穩定性

16、線性

17、重復性

18、再現性

二、測量系統分析的方法

1、測量系統分析的準備

2、測量系統分析的兩個階段

3、測量系統分析的方法

n 計量型

- 偏移

- 穩定性

- 線性

- 重復性

- 再現性

n 計數型

- 小樣法

- 風險分析法

- KAPPA分析法

三、測量系統分析的步驟

1、決定要分析的測量系統

2、取樣,確定測量人員

3、確定測量次數

4、輸入數據到EXCEL表格中

5、計算結果

6、分析控制圖

7、進行判定和采取相應措施

四、案例分析

1、偏移

2、穩定性

3、線性

4、重復性

5、再現性

6、小樣法

7、大樣法

五、練習

六、實施測量系統分析的建議

FMEA（潛在失效模式及其影響分析）

一、基本概念

1、什么是FMEA

2、FMEA的種類

3、FMEA的歷史

4、何時進行FMEA

5、FMEA的目的

6、FMEA的特點

7、FMEA為什么做不好

8、FMEA的時間順序

9、FMEA與成本

10、腦力風暴

11、FMEA對組織和管理層的影響

12、FMEA的格式

13、如何定義顧客

二、設計失效模式和后果分析（DFMEA）

1、DFMEA的流程

2、何時啟動DFMEA

3、哪些人參與

4、什么是系統FMEA

5、DFMEA的表頭填寫

6、結構分析

7、框圖/邊界圖

8、框圖示例

9、功能分析

10、參數圖

11、DFMEA與參數圖的關系

12、DFMEA與QFD

13、DFMEA的拓展

14、項目與要求

15、如何識別潛在失效模式

16、如何分析失效的后果

17、潛在失效的起因/機理

18、現行設計控制-預防與探測

19、DFMEA的嚴重度、頻度與探測度

20、風險順序數(RPN)

21、建議措施

22、DFMEA的跟蹤

三、 過程失效模式和后果分析

1、PFMEA介紹

2、PFMEA的前提

3、團隊方式

4、PFMEA的輸入

5、PFMEA的第一步：創建過程流程圖

6、過程步驟

7、過程功能與要求

8、潛在失效模式的識別

9、潛在影響、嚴重度和分級

10、失效原因和頻度

11、預防措施與頻度的關系

12、當前過程控制和探測度

13、防錯與探測度打分

14、風險順序數 (RPN)

15、改進與跟蹤

16、PFMEA的常見問題

四、案例分析

五、練習

六、過程流程圖、FMEA和CP的關系

APQP產品質量先期策劃

1、APQP的目的

2、APQP的益處

3、組織多小組功能小組

4、定義范圍

5、信息溝通

6、同步工程

7、培訓

二、APQP各階段輸入及輸出

1、計劃和確定項目輸入

· 顧客呼聲

· 業務計劃/營銷策略

· 產品/過程指標

· 產品/過程設想

· 產品可靠性研究

· 顧客輸入

· 服務輸出

· 設計目標

· 可靠性和質量目標

· 初始材料清單

· 初始過程流程圖

· 特殊產品和過程特性的初始清單

· 產品保證計劃

· 管理者支持

2、產品設計和開發驗證

· DFMEA

· 可制造性和裝配的設計

· 設計驗證

· 設計評審

· 樣件制造-控制計劃

· 工程圖樣

· 材料規范

· 圖樣和規范更改

· 新設備、工裝和設施要求

· 特殊產品和過程特性

· 量具/試驗裝置的要求

· DFMEA的更新

· 小組可行性承諾和管理者支持

3、過程設計和開發驗證

· 包裝標準

· 產品/過程質量體系評審

· 過程流程圖

· 場地平面布置圖

· 特性矩陣圖

· PFMEA

· 試生產控制計劃

· 過程指導書

· 測量系統分析計劃

· 初始過程能力研究計劃

· 包裝規范

· 管理者支持

4、產品和過程確定

· 試生產

· 測量系統評價

· 初始過程能力研究

· 生產件批準

· 生產確認試驗

· 包裝評價

· 生產控制計劃

· 質量策劃認定和管理者支持

5、反饋、評審和糾正措施

· 減少變差

· 改進的顧客滿意

· 改進的交付和服務

· 有效運用經驗學習和最佳實踐

生產件批準程序（PPAP）

一、基礎知識

1. 目的

? ?2. 適用對象

? ?3. PPAP定義

? ?4. 益處

二、PPAP的主要時機和提交要求

1. ?何時PPAP

2. ?提交資料要求

3. ?提交等級

4. ?提交結果

5. ?記錄的保存

6. ?提交內容的詳解：

1)設計記錄

2)工程更改文件

3)要求的工程批準

4)DFMEA

5)過程流程圖

6)PFMEA

7)尺寸結果

8)材料、性能實驗結果的記錄

9)初始過程研究

10)測量系統分析研究

11)具有資格的實驗的文件要求

12)控制計劃

13)零件提高保證書（PSW）

14)外觀件批準報告

15) 生產件樣品

16) 標準樣品

17) 檢查輔具

18) 顧客的特殊要求

三、案例點評