提升生產績效的實戰方法

【課程背景】

當前，越來越多的企業面臨小批量、多品種、客戶定制、問題多、預測不準、訂單周期短、變化大的市場環境，生產（或供應商）插單換線頻繁，造成生產效率、生產品質、在制庫存、生產不良與生產報廢越來越差。

但是，當前90%企業的生產管理方法與思維還停留在10多年前大公司的、大批量生產的管理方法論上，從而導致許多看似專業、傳統、主流的管理方法論，不僅帶來不了績效，而且把管理越搞越復雜。

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n?典型現象一：情急亂投醫

市場殘酷的競爭壓力，不允許老板在生產管理方面有過多的試錯時間，情急之下：

·?今年學三星、明年學華為、后年學富士康等。

·?今年引進精益生產、明年引進阿米巴經營等。

·?總感覺是下屬執行力不到位、專業能力不夠。

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n?典型現象二：生產管理普遍脫離“生產現場”

當今，各種生產管理方法論從豐富到泛濫：精益生產、敏捷制造、6e、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴經營、績效管理、指導書、文件、標準、報告、會議、培訓、評比等。

管理者應付管理會議、報告已經應接不暇，到現場發現問題、解決問題、預防問題、推動進步的時間越來越少，造成生產管理脫離“現場”的現象非常普遍，許多荒唐事宜已成常態：

·?強調精益生產，但現場幾乎看不見干部與工程師。

·?強調品質是生產出來的，但生產現場見不到全員自主檢查。

·?強調分析與對策的深度與廣度，但在落實時，干部卻當了甩手掌柜。

·?把不良率統計成直通率。

·?用KPI（或獎罰）來代替管理。

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n?典型現象三：生產品質越來越差

許多企業的生產品質越來越差，有些差到自己都無法容忍：

許多企業的生產品質管理，丟失了“現場”這個精髓，他們多靠收集數據進行事后分析和對策（美其名SPC、6e等），造就了本末倒置的“事后品質”。

我經常跟企業說：

看看你們的生產現場，干部很少在現場、工程師很少在現場、這么無序的生產現場，品質難道靠生產線的工人？靠各種標準與指導書？

再看看KPI，不僅把直通率當不良率來統計，而且直通率竟然達到了95%以上，當前品質到底好？還是不好？現場管理虛已經很嚴重了，就連品質KPI也是虛的，竟然還沒人知道，難怪客戶投訴一堆。

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課程收益

本課程是授課老師總結20多年的實戰經驗、結合大量的實際案例，將“精益生產”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產不均衡”的生產環境下融會貫通、化繁為簡，傳授提升生產效率、生產品質的實戰方法的高端課程，是3個月即可見大幅成效的實戰方法論傳授：

·?提升現場管理。

·?提升人均產量。

·?提升生產品質。

·?培養精益求精的員工。

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課程時間：2天，6小時/天

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參加人員

·?制造、品質、工程、計劃、倉儲等部門副總、總監、經理、主管、工程師等

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課程風格：

從降本增效的角度出發，對標學習豐田式現場管理。使學員在對標學習中清晰自我

定位、學會分析問題、找到差距、確定七寸、理解與掌握提升生產績效的實戰方法。

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課程方式：

系統講解+案例講解+分組研討+問答互動+提煉總結等多種方式結合。

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課程大綱

《提升生產績效的實戰方法》

---三個月提升產量20%~30%

第一部分：管理方法論分析與識別

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模塊一、當前的制造業環境和挑戰

要點：

1.1?頻繁插單換線將成為常態

1.2?生產管理常用的理論

1.3?生產管理常見的問題

1.4?為什么過去的生產管理方法會失效？

1.5?別把管理越搞越復雜

1.6?突破點在哪里？

（案例1：與一位精益生產專家的對話）

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模塊二、管理方法論分析與識別

2.1?精益生產

2.1.1?什么是精益生產

2.1.2?精益演變的歷史

2.1.3?精益的主要任務就是消滅八大浪費嗎？

2.1.4?大野耐一對精益的詮釋

2.1.5?安定化是精益生產的前提條件

2.1.6?庫存超市是安定化的保障

2.1.7?看板管理實現前段拉動后端

2.1.8?如何實現Just In Time

2.1.9?精益供應鏈是精益生產的基石

（案例2：為什么一家幾千人的電子廠推行了一年“精益生產”卻難取得顯著的績效）

（案例3：為什么一家龍頭家電企業推行精益生產兩年了，品質卻差到老板無法容忍）

案例討論（1）：某精益專家：傳統的精益生產，講究全面系統去規劃，期望標本兼治，但往往周期很長、效果不可控，在短期之內很難達到企業的需求，而且就算是有了效果，在民營企業也容易反彈，我做了十年的企業輔導，心累！

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2.2?約束理論

2.2.1?TOC約束理論

2.2.2?約束可能來自企業內部，也可能來自外部

2.2.3?多數情況，約束來自公司政策

2.2.4?約束理論運用

2.2.5?促進銷量、降低運營成本的方法

（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）?

（案例5：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，如何用物料需求計劃解決生產均衡問題）

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第二部分：化繁為簡、提升生產績效實戰方法--基礎篇

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模塊三、推行現場管理

3.1?豐田式現場管理

3.2?三現（現場、現實、現物）

3.3?三定、標識、顏色管理

3.4?目視管理

3.5?豐田：指導員工作業應該的方式

3.6?與員工建立伙伴關系（管理員工動作）

3.7?早發現、早解決！

3.8?以生產為中心的組織運作

（案例6：三個典型事例：干部上生產現場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產線走直線的人）

（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面，講解什么叫以生產為中心）

案例討論（2）：豐田-生產管理的荒誕現象

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模塊四、5S推進法

4.1?當前5S推行的荒唐現象

4.2??“整理”及推行要領

4.3??“整頓”及推行要領

4.4??“清潔”及推行要領

4.5??“清掃”及推行要領

4.6??“素養”--持續推動前4S至習慣化

4.7?伴隨著人均產值、品質的提升的5S才有意義

案例討論（3）：一個月見效的推行5S的方法

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模塊五、TPM推進法

5.1?什么是TPM ????????????

5.2?TPM活動目標及三要素

5.3?TPM全面展開的八項活動

5.4?當前TPM推行的荒唐現象

5.5?基于豐田式現場管理的TPM推進法

5.6?伴隨著人均產值、品質的提升的TPM才有意義

案例討論（4）：一個月見效的推行TPM的方法

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第三部分：化繁為簡、提升生產績效實戰方法--實戰篇

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模塊六、實施生產準備（T-1）

6.1?什么是生產準備

6.2?為什么要進行生產準備

6.3?化繁為簡是生產準備可落地的基礎

6.4?可執行的生產準備方法（計劃）

6.5?可執行的生產準備方法（生產）

（案例8：華為推行生產準備的體系化方法）

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模塊七、提升生產品質的核心方法

7.1?當今，影響品質的最大因素是什么？?

7.2?當前生產品質的荒唐現象

7.3?回歸基本面的基礎方法才是核心方法

7.4?生產品質需要SPC、6?嗎？

7.5?如何做到品質是生產出來的

7.6?如何做到品質是預防出來的

7.7?如何提升生產品質

（案例9：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，多任品質副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現場輕易解決了）

（案例10：大型手機組裝廠月度品質會議上的荒唐的IPQC數據）

（案例11：從特種變壓器廠的品質問題診斷為起點，詳細闡述如何提升生產品質）

案例討論（5）：見效的生產品質提升方法

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模塊八、提升生產產量的核心方法

8.1?當前生產管理的荒唐現象

8.2?異常太多，標準工時怎么辦？

8.3?產品太多，IE&SOP怎么辦？

8.4?生產準備方法（可提供至少10%以上的產量提升）

8.5?回歸基本面、早發現、早解決

8.6?多能工、自主檢查是保障

8.7?動作改善與瓶頸突破

8.8?基于員工的產線平衡

8.9?基于班組長的前推后拉

（案例12：深圳對講機龍頭企業提升生產績效的完整方法實例）

（案例13：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業提升生產績效的完整方法實例）

（案例14：某電熱水器ODM企業，6個月時間，提升人均產量100%以上實例）

（案例15：某大型管材公司3個月時間，提升管材人均產量130%、管件提升人均產量63%的實例）

案例討論（6）：見效的人均產量提升方法

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模塊九: 提升生產績效的成果如何保持

9.1?豐田的精髓更側重于“人”的改善

（案例16：從日本、美國對管理認知的區別，闡述我們的成果應該怎樣落實與保持）

9.2?歐美常常通過“標準化”、“信息化”來建立管理系統、提升管理效率。

（案例17：怎么理解許多IT系統公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經常說：上了他們的系統，管理就能上臺階？）

（案例18：怎么理解工藝、標準、指導書、工裝、夾具、自動化可以使生產管理上臺階？）

9.3?豐田：生產管理的靈魂是培養精益求精的員工

9.4?真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學”的意義