快速提升生產績效的實戰方法--三個月提升績效20%~30%

【課程背景】

當前，越來越多的企業面臨小批量、多品種、客戶定制、問題多、預測不準、訂單周期短、變化大的市場環境，生產（或供應商）插單換線頻繁，造成生產效率、生產品質、在制庫存、生產不良與生產報廢越來越差。

但是，當前90%企業的生產管理方法與思維還停留在10多年前大公司的、大批量生產的管理方法論上，從而導致許多看似專業、傳統、主流的管理方法論，不僅帶來不了績效，而且把管理越搞越復雜。

?典型現象一：情急亂投醫

市場殘酷的競爭壓力，不允許老板在生產管理方面有過多的試錯時間，情急之下：

?今年學三星、明年學華為、后年學富士康等。

?今年引進精益生產、明年引進阿米巴經營等。

?總感覺是下屬執行力不到位、專業能力不夠。

?典型現象二：生產管理普遍脫離“生產現場”

當今，各種生產管理方法論從豐富到泛濫：精益生產、敏捷制造、6e、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴經營、績效管理、指導書、文件、標準、報告、會議、培訓、評比等。

管理者應付管理會議、報告已經應接不暇，到現場發現問題、解決問題、預防問題、推動進步的時間越來越少，造成生產管理脫離“現場”的現象非常普遍，許多荒唐事宜已成常態：

?強調精益生產，但現場幾乎看不見干部與工程師。

?強調品質是生產出來的，但生產現場見不到全員自主檢查。

?強調分析與對策的深度與廣度，但在落實時，干部卻當了甩手掌柜。

?把不良率統計成直通率。

?用KPI（或獎罰）來代替管理。

?典型現象三：生產品質越來越差

許多企業的生產品質越來越差，有些差到自己都無法容忍：

許多企業的生產品質管理，丟失了“現場”這個精髓，他們多靠收集數據進行事后分析和對策（美其名SPC、6e等），造就了本末倒置的“事后品質”。

我經常跟企業說：

看看你們的生產現場，干部很少在現場、工程師很少在現場、這么無序的生產現場，品質難道靠生產線的工人？靠各種標準與指導書？

再看看KPI，不僅把直通率當不良率來統計，而且直通率竟然達到了95%以上，當前品質到底好？還是不好？現場管理虛已經很嚴重了，就連品質KPI也是虛的，竟然還沒人知道，難怪客戶投訴一堆。

課程收益

本課程是授課老師總結20多年的實戰經驗、結合大量的實際案例，將“精益生產”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產不均衡”的生產環境下融會貫通、化繁為簡，傳授快速提升生產效率、生產品質的實戰方法的高端課程，是3個月即可見大幅成效的實戰方法論傳授：

?快速提升現場管理。

?快速提升人均產量。

?快速提升生產品質。

?培養精益求精的員工。

參加人員

?制造、品質、工程、計劃、倉儲等部門副總、總監、經理、主管、工程師等

課程風格：

從降本增效的角度出發，對標學習豐田式現場管理。使學員在對標學習中清晰自我

定位、學會分析問題、找到差距、確定七寸、理解與掌握快速提升生產績效的實戰方法。

課程方式：

系統講解+案例講解+分組研討+問答互動+提煉總結等多種方式結合。

課程大綱

第一部分：管理方法論分析與識別

模塊一、當前的制造業環境和挑戰

要點：

1.1 頻繁插單換線將成為常態

1.2 生產管理常用的理論

1.3 生產管理常見的問題

1.4 為什么過去的生產管理方法會失效？

1.5 別把管理越搞越復雜

1.6 突破點在哪里？

（案例1：與一位精益生產專家的對話）

模塊二、管理方法論分析與識別

2.1、精益生產

2.1.1 什么是精益生產

2.1.2 精益演變的歷史

2.1.3 精益的主要任務就是消滅八大浪費嗎？

2.1.4 大野耐一對精益的詮釋

2.1.5 安定化是精益生產的前提條件

2.1.6 庫存超市是安定化的保障

2.1.7 看板管理實現前段拉動后端

2.1.6 如何實現Just In Time

2.1.7 精益供應鏈是精益生產的基石

（案例2：為什么一家幾千人的電子廠推行了一年“精益生產”卻難取得顯著的績效）

（案例3：為什么一家龍頭家電企業推行精益生產兩年了，品質卻差到老板無法容忍）

案例討論（1）：某精益專家：傳統的精益生產，講究全面系統去規劃，期望標本兼治，但往往周期很長、效果不可控，在短期之內很難達到企業的需求，而且就算是有了效果，在民營企業也容易反彈，我做了十年的企業輔導，心累！

2.2、約束理論

2.2.1、TOC約束理論

2.2.2 約束可能來自企業內部，也可能來自外部

2.2.3 多數情況，約束來自公司政策

2.2.4 約束理論運用

2.2.5 促進銷量、降低運營成本的方法

（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）

（案例5：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，如何用物料需求計劃解決生產均衡問題）

第二部分：化繁為簡、快速提升生產績效實戰方法--基礎篇

模塊三、推行現場管理

3.1 豐田式現場管理

3.2 三現（現場、現實、現物）

3.3 三定、標識、顏色管理

3.4 目視管理

3.5 豐田：指導員工作業應該的方式

3.6 與員工建立伙伴關系（管理員工動作）

3.7 早發現、早解決！

3.8 以生產為中心的組織運作

（案例6：三個典型事例：干部上生產現場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產線走直線的人）

（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面，講解什么叫以生產為中心）

案例討論（2）：豐田-生產管理的荒誕現象

模塊四、5S快速推進法

4.1 當前5S推行的荒唐現象

4.2 “整理”及快速推行要領

4.3 “整頓”及快速推行要領

4.4 “清潔”及快速推行要領

4.5 “清掃”及快速推行要領

4.7 “素養”--持續推動前4S至習慣化

4.8 伴隨著人均產值、品質的提升的5S才有意義

案例討論（3）：一個月見效的推行5S的方法

模塊五、TPM快速推進法

5.1 什么是TPM

5.2 TPM活動目標及三要素

5.3 TPM全面展開的八項活動

5.4 當前TPM推行的荒唐現象

5.5 基于豐田式現場管理的TPM快速推進法

5.6 伴隨著人均產值、品質的提升的TPM才有意義

案例討論（4）：一個月見效的推行TPM的方法

第三部分：化繁為簡、快速提升生產績效實戰方法--實戰篇

模塊六、實施生產準備（T-1）

6.1 什么是生產準備

6.2 為什么要進行生產準備

6.3 化繁為簡是生產準備可落地的基礎

6.4 可執行的生產準備方法（計劃）

6.5 可執行的生產準備方法（生產）

（案例8：華為推行生產準備的體系化方法）

模塊七、快速提升生產品質的核心方法

7.1 當今，影響品質的最大因素是什么？

7.2 當前生產品質的荒唐現象

7.3 回歸基本面的基礎方法才是核心方法

7.4 生產品質需要SPC、6?嗎？

7.5 如何做到品質是生產出來的

7.6 如何做到品質是預防出來的

7.7 如何快速提升生產品質

（案例9：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，多任品質副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現場輕易解決了）

（案例10：大型手機組裝廠月度品質會議上的荒唐的IPQC數據）

（案例11：從特種變壓器廠的品質問題診斷為起點，詳細闡述如何提升生產品質）

案例討論（5）：快速見效的生產品質提升方法

模塊八、快速提升生產產量的核心方法

8.1 當前生產管理的荒唐現象

8.2 異常太多，標準工時怎么辦？

8.3 產品太多，IE&SOP怎么辦？

8.4 生產準備方法（可提供至少10%以上的產量提升）

8.5 回歸基本面、早發現、早解決

8.6 多能工、自主檢查是保障

8.7 動作改善與瓶頸突破

8.8 基于員工的產線平衡

8.9 基于班組長的前推后拉

（案例12：深圳對講機龍頭企業快速提升生產績效的完整方法實例）

（案例13：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業快速提升生產績效的完整方法實例）

（案例14：某電熱水器ODM企業，6個月時間，提升人均產量100%以上實例）

（案例15：某大型管材公司3個月時間，提升管材人均產量130%、管件提升人均產量63%的實例）

案例討論（6）：快速見效的人均產量提升方法

模塊九:快速提升生產績效的成果如何保持

9.1 豐田的精髓更側重于“人”的改善

（案例16：從日本、美國對管理認知的區別，闡述我們的成果應該怎樣落實與保持）

9.2 歐美常常通過“標準化”、“信息化”來建立管理系統、提升管理效率。

（案例17：怎么理解許多IT系統公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經常說：上了他們的系統，管理就能上臺階？）

（案例18：怎么理解工藝、標準、指導書、工裝、夾具、自動化可以使生產管理上臺階？）

9.3 豐田：生產管理的靈魂是培養精益求精的員工

9.4 真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學”的意義

周老師

---華為集成供應鏈（ISC）改善專家

講師資歷：

?原華為集成供應鏈（ISC）變革組成員，曾作為項目總體組成員，全程參與了華為集成供應鏈（ISC）建設。

?華為資深集成供應鏈（ISC）實戰型專家。“運用ISC方法論取得的工作業績”，成為華為全公司學習的榜樣，并榮獲華為第一屆金牌獎。

?現兼任：深圳市微優微科技有限公司首席供應鏈顧問

?現兼任：上海運匠信息科技有限公司首席供應鏈顧問

?現兼任：多家企業管理咨詢公司首席供應鏈專家講師

教育及學術背景：

?1989年畢業于安徽工業大學機械制造系，本科學歷

?中國物流協會物流規劃與咨詢專業委員會專家委員

?航空航天部融融網特聘專家。

工作背景：

?從業28年，專注于供應鏈領域，13年龍頭企業供應鏈全盤操作經驗

精通集成供應鏈、精益生產理論，擅長在“小批量、多品種、預測不準、訂單周期短、訂單變化大、技術問題多、品質問題多、成本壓力大、企業高速發展”的市場環境下，幫助企業打造“短交期、高柔性、低成本”的供應鏈核心競爭力。

曾任：富士康生產副理兼精益改善專家。

曾任：華為結構事業部計劃經理、采購專家團商務經理、華為集成供應鏈（ISC）項目總體組成員。

曾任：深圳海能達、深圳國人通信供應鏈總監。

曾任：福建星網銳捷、中山通宇、易事特集團供應鏈總經理

? 華為工作時的突出表現

權威實戰導師：

借鑒富士康精益生產的成功實踐，結合20多年的實戰經驗、深入淺出、化繁為簡地解讀精益文化，傳授快速提升現場管理、人均產量與品質的實戰方法。

借鑒華為集成供應鏈（ISC）的成功實踐、結合20多年的實戰經驗、深入淺出、化繁為簡地解讀世界級供應鏈管理體系建設及實操經驗：

?深入淺出地介紹世界級供應鏈管理體系的建設經驗。

?因地制宜、化繁為簡地解讀供應鏈“短交期、高柔性、低成本”的解決方案。

主導咨詢項目成果：

1、某中型家電公司：精益生產咨詢項目，咨詢6個月，導入5S、TPM、提升人均產量50%以上。

2、某大型管業公司：

?集成供應鏈咨詢項目，咨詢6個月，庫存周轉率提升26%、訂單準交率（按整單）提升16%、呆滯減少50%。

?精益生產咨詢項目，咨詢6個月，管材提升人均產量130%（人均產值54% ）、管件提升人均產量63%（人均產值74% ）。

3、某移動照明公司: 集成供應鏈咨詢項目，咨詢6個月，庫存周轉率提升40%、訂單準交率（按整單）提升35%、呆滯減少57%。

4、某大型保健品公司：集成供應鏈咨詢項目，咨詢6個月，庫存周轉率提升30%、訂單準交率（按整單）提升25%、呆滯減少33%。

5、某央企制藥公司: 集成供應鏈微咨詢項目，咨詢2個月，建立了基于產銷協同、供應商協同的計劃體系及采購體系，擺脫了對銷售預測準確性的依賴，為整條供應鏈（銷售、生產、供應商）交付最快、成本最低打下了基礎。

6、某中型光學鏡頭公司，集成供應鏈咨詢項目，咨詢6個月，庫存周轉率提升54%、訂單準交率（按整單）提升37%、呆滯減少61%。

7、等等。。。

授課方式與特點

1、針對性：能結合企業所在行業特點與現狀，有針對性地制定大綱及培訓；

2、專業性：不作空洞的講解，分享與分析標桿企業的最佳實踐方法與案例；

3、互動性：通過案例討論、實戰練習等方式，使學員在充分參與和互動中完成學習

4、實用性：課程注重學以致用，注重實戰性、操作性、以及可落地性。

培訓課程（內訓、公開課）

A.需求管理

《可執行的銷售預測&需求管理實戰操作培訓》

---解決“銷售預測&需求管理”準確性不足的問題

B.成品交付

《多層級的供應策略、庫存策略及補貨模式設計》

《集成供應鏈ISC之需求計劃、交付管理及庫存控制》

---重點解決：“急單太多、交期變化太頻繁”環境下的交付、庫存&呆滯問題。

C.物料交付

《快速提升物料交付能力、降低庫存與呆滯的實戰培訓》

---快速解決“L/T不足、訂單變化大”環境下的物料交付、庫存與呆滯問題

D.生產管理

《快速提升現場管理、人均產量&生產品質的實戰方法》

---3個月提升人均產量20%以上

E.供應鏈運營

《打造短交期、高柔性、低成本的集成供應鏈ISC》

---構建供應鏈核心競爭力、支撐商業成功

重點培訓客戶：

日豐集團、飛利浦醫療器械、松下環境、大疆創新、光寶電子、晟通科技、仙樂健康、深南電路、史麥斯、宇龍通信、方太電器、冠捷電子、歌爾聲學、一汽大眾（佛山）、知豆電動車、華帝電器、傲雷移動照明、康佳電子、鼎勝鋁業、星源材質、聯合光電、京信通信、Asprova、TCL科技、愛奇跡、金洲精工、飛利浦照明、杭州松下、丹姿集團、湯臣倍健、中航國際、蓋米閥門、萬孚生物、中建科技、卡司通、波頓香料、廈門金龍、宗匠科技、德技創新、萬德斯、熵基科技、安克創新、華潤三九、飛鶴乳業、維信電子、信濃馬達、珠海超毅、億聯無限、羅課韋爾、奔朗新材料、珠海格力、珠海冠宇、兆馳股份、健合（中國）、福建中煙、日鐵鍛造、立訊精密、眾生藥業等。

學員評價摘錄：

1、大型汽車集團供應鏈VP

今天有幸聆聽了周文來先生的課程，任正非給背過書的人，“還記得周文來這個員工嗎？2000年他曾經創下SDH組織結構件庫存周轉率25次/年的記錄”，確實牛逼。閑話少說，直切正題，先說感受：

?基于華為最佳實踐、實踐經驗豐富，所講都能落地，而且很容易落地，這一點非常非常不易!

?供應鏈里各種場景被分類，不同場景對應不同方法，聚焦!

?不求最精確，強調解決80%問題，這一點極其實用！

2、大型管業集團供應鏈VP

集成供應鏈（ISC）方法論是當今最優的供應鏈優化方法論，它是從制定供應鏈策略開始，到銷售預測、需求的確定、供應計劃、物料計劃、采購JIT/VMI、生產計劃、生產準備、生產執行。即整體、再局部，符合TOC理論，效率高、見效快。

集成供應鏈（ISC）方法論是一個運營體系：通過計劃體系，搭建供應鏈管理平臺，并集成公司相關部門、供應商、銷售，在該平臺上形成合力。

周老師有非常強的供應鏈操盤經驗，在匹配與傳授方法論時，更強調因地制宜、可執行、可落地。

3、大型電子企業供應鏈VP

我司的供應鏈水平在同行業算比較優秀的，但越來越受困于小批量、多品種、預測不準、訂單波動大的市場環境困擾，近年交付、庫存指標越來越成問題。為了尋求突破，我們引進了周老師的課程，果然和收獲很大。為了更快地落地，明年計劃引進周老師的微咨詢。

4、大型央企藥業公司、中型民營化妝品公司

周老師所講的供應鏈問題及解決方案，仿佛就是在講我們公司，希望下周周老師來我們公司商討落地輔導事宜。

5、大型民營乳業公司供應鏈VP

周老師所講的供應鏈問題及解決方案，仿佛就是在講我們公司，我們回去會用周老師傳授的方法論對供應鏈進行優化，希望周老師可以來我們公司進行輔導。

6、大型飛機部件集中采購、供應公司

我們為中國各大飛機制造廠集中采購飛機部件，長期以來，我們一直受困于需求不準、采購周期長、庫存大、且經常缺貨。周老師傳授的供應策略、庫存策略讓我們找到了采購、庫存、以及與制造廠協同的標準。我們回去將付諸實施，希望周老師來我們公司指導。