精益生產現場管理

【課程背景】

國內制造業已經從充沛的勞動力低廉的工資【人口紅利】時代，步入了用工荒工資成本節節攀升的【管理紅利】時代，如何提升效率成為現場管理人員和制造工程師的重要課題。許多制造型企業都或多或少面臨如下困擾：

1)???? 訂單少還沒事，訂單一多，緊急插單一多，現場一團亂麻，貨柜一拖再拖出不去；

2)???? 現場干部和員工對現場很多浪費、異常司空見慣，習以為常；

3)???? 一些有責任心的干部員工雖然很想提升生產效率，卻苦于無從下手；

4)???? 面對大量工序過程中的停滯、多余的程序和動作，不知如何有效消除；

5)???? 現場常常出現人等機機等人、后道等前道、人等料料等人等現象；

6)???? 客戶訂單越來越多品種小批量，設備頻繁換模換線，如何提升切換效率？

7)???? 現場問題重復出現、屢禁不止，如何有效防止人為疏忽造成的問題。。。。。。

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【授課目的】

企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。

【授課特色】

吳老師課程不同于一般的內外訓，而是一種咨詢式、項目式培訓，不僅課堂教學，課前還將進行必要的需求調研、課后進行培訓效果落地輔導，具體包括：

1)???? 分組式互動、體驗式學習、課中穿插實戰案例進行剖析與訓練

2)???? 全程提供各種管理工具與模型，以及老師多年收集積累的素材資料包

3)???? 過程中建立微信群，提供微信交流平臺常年互動，實現一次學習，終生受益！

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【授課對象】

技術部門、設備部門、生產部門、工藝部門人員

班組長、車間主管、生產經理、IE工程師、生產副總

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【授課時間】兩天，每天6H

【課程大綱】

1． 精益起源與TPS介紹

·? 產品完整的物流或價值流

·? 精益生產的優勢

·? TPS--豐田生產系統精益組織

·? 精益生產的經營理念

2．精益的五項基本原則

·? 價值流與價值流圖

·? 浪費

·? 常見的7種浪費

·? 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

·? 看不見的浪費

·? 利用價值流圖來尋找20%的浪費

·? 流動制造

·? 拉動生產系統

·? 持續改善(Kaizen)

3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM

l? 目前狀態價值流

·? SIPOC圖表

·? Top Down流程圖

·? 畫過程流、材料流、信息流

·? 數據收集與前置時間（LT）計算

·? 現況價值流圖示(模擬與實際應用)

l? 數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序

l? 改善后的過程 – 未來狀態價值流圖示

·? 什么使價值流精益

·? 改善目標確定

·? 沒有浪費的精益過程

·? 未來價值流圖示(模擬與實際應用)

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l? 過程價值流改善工具的檢討(案例)

4．精益工具的應用介紹

·? 5S及目視管理

¨? 5S及目視管理介紹

¨? 實施5S的意義、計劃、方法和步驟

¨? 目視管理的應用

·? 快速換模與縮短前置時間

¨? 前置工作與快速換模的價值分析

¨? 快速換模及縮短前置時間的工具與方法

·? TPM改善

¨? 理解OEE及計算方法

¨? 如何計劃和實施TPM工作

·? 拉動系統和看板Kanban

¨? 拉動式生產的支持系統介紹

¨? 拉動系統設計案例

¨? KANBAN卡的使用方法

¨? 庫存策略和解析批量

·? 標準化作業

¨? 為什么需要標準化作業

¨? 標準化作業實施方法

·? Poka-Yoke

（2）Poka-Yoke概念

（3）Poka-Yoke的過程和步驟

·? 生產線設計

¨? 柔性制造單元

¨? 精益設備的選擇

¨? 員工多技能

¨? 單件及小批量物流

5．精益生產評估和衡量

6．精益生產實例介紹

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小結? 改善無止境，請從今日始！