TOC生產管理技術培訓課程

TOC生產管理技術培訓課程

TOC生產管理技術培訓課程
最適合中國制造型企業的生產管理技能提升的向導
課程背景：
1、原物料上漲,勞動力成本上升，成本不斷增加，導致企業利潤越來越薄
2、市場大環境的影響，客戶要求降價，而上游供應商去要求漲價，企業的出路在哪里
3、各車間的效率都挺高，各方面績效指標表現也不錯，但公司卻沒有多賺錢
4、需要的材料經常沒有,不要的材料和產品庫存卻居高不下
5、客戶常常改變主意,計劃趕不上變化，交貨期成為很大問題
6、生產排序混亂，生產優先順序常常被改變，管理者忙于“救火”
7、為了防止停線，現場處處備庫存，現場積壓，資金壓了不少，而交不了貨的情況仍然
會產生？
8、生產品質存在缺陷，廢品率居高不下，質量投訴越來越多
9、工人沒有受過良好的訓練，生產效率無法有效快速提高
10、班組長管理技能不足，員工士氣低落，流失率高，招工難
11、部門之間相互扯皮，沖突嚴重，公司存在不合理的政策和績效指標
12、生產現場臟、亂、差，生產過程不穩定，機器經常停機
13、企業工廠的現場在制品越來越多，導致企業現金流周轉困難
14、改善項目做了很多，效果卻不大？或者改善項目在現場推不動？大家不支持？
如果您也正經歷著以上的種種痛苦，并且您不想等待太久來解決這些問題（大的項目改
善會花太長時間），那么請你關注《讓工廠跑起來——TOC生產管理技術培訓課程》。
帶給企業的思考：
◆1、每一道生產工序都是效率越高越好嗎？所有效率最大化，總體效率就最大了嗎？
◆2、制造費用分攤給每個產品合理嗎？工廠所有的產品都是資產嗎？傳統的觀點是正確
的嗎？
◆3、普遍考核的方式是對的嗎？計件制工資體系、360度考核、平衡積分卡，“有效嗎？
”
◆4、如果為了提高產能，要以效率為考核目標；那為了降低庫存，是不是就不能以效率
為考核目標呢？
◆5、國外的精益生產方式適合我們企業嗎？我們真的理解日本豐田嗎？我們的國情與國
外一樣的嗎？
◆6、我們有什么方法可以讓精益生產與中國國情特別是自己的企業真正的有效結合起來
呢？
二十一世紀最權威的世界級生產現場卓越管理的向導——TOC生產管理系統！！！在現有資
源條件不變的情況下下，TOC管理技術可以帶給企業的威力：
一、生產前置期時間縮短50%
二、訂單的準時交貨率提升至99%
三、庫存/現場在制品減少50%
四、產能/有效產出提高30-50%

課程要點
TOC(TheoryOfConstraints：制約法)由以色列企管大師高德拉特博士發明，是一套先進
的管理策略。通過指導企業找出運作上的“瓶頸”，盡量利用有限的資源，在極短時間內
及無需大量額外投資的情況下，實現運作及盈利上的顯著改善。TOC包含一系列邏輯工具
（TOC思維方法：ThinkingProcesses)，以及針對企業各種問題的應用專題系統。
很多業界專家認為TOC優于MRP(物料需求計劃)及JIT(及時生產系統)，TOC亦為TQM(全面
質量管理)及BPR(企業流程重組)提供了一套有效的工具，并超越了二者。
全球數以千計的先進企業，從不足50人的小廠，到通用汽車、波音飛機、AT&T、3M、國
家半導體、Intel等跨國巨頭，正成功運用TOC，并視TOC為不斷提升競爭力的重要武器。

TOC課程體系主要包括：
1、TOC生產管理技術——聚焦五步驟：產能提升
2、TOC計劃管理方式——DBR+BM：準交率提升
3、TOC系統思考方式——管理技能：企業沖突管理與邏輯思維方式
4、TOC營銷管理技術——突破營銷瓶頸
5、TOC企業商業模式——黑手黨提案

課程目標：
1、理解企業管理中最大的敵人在哪里？
2、阻礙企業生產力提升的障礙在哪里？
3、企業傳統思維模式下的降低成本方式？
4、理解企業生產中的真正效率到底是什么？
5、理解企業要改變什么？如果進行改變？要改變成什么？

課程目的：
透徹理解生產運作管理的問題及其背后產生的根源。
掌握大幅度改善生產管理績效的方法。
如何快速提高產能、縮短生產周期、降低庫存和提高準時交付率等方法。
透徹理解企業決策的核心沖突根源。
用有效產出會計來管理企業，代替傳統的成本思維方式。

課程大綱：
1、TOC制約法的背景
1.1、TOC基本原則
1.2、TOC的理論基礎及假設原理
1.3、TOC與傳統管理方式的異同點分析：TOC、LP與IE

2、企業生產管理的傳統誤區分析
2.1、效率觀：企業平時做決策的思維方式
2.1.1、現場人員的閑置是最大的浪費
2.1.2、現場設備的閑置是最大的浪費
2.1.3、企業中每個人、每臺設備的效率之和等于企業總的效率
2.2、成本會計觀：影響企業思維方式的核心關鍵點
2.2.1、運營費用分攤到每個產品當中
2.2.2、庫存、在制品在財務報表中記錄為企業資產
2.3、績效考核觀：成本觀思維方式下的行為方式分析
2.3.1、企業目標：賺錢
2.3.2、企業傳統思維模式下的降低成本方式
2.3.3、企業傳統思維模式下的提高效率方式
2.3.4、大部分企業家面臨的沖突：績效考核和績效表現
2.4、局部觀：部門利益之爭分析

案例分析：大連某企業的調研報告分析（不提供企業核心數據）

4、制造業的核心問題——TOC有效產出會計模式
4.1、成本觀世界和有效產出觀世界的方法
4.2、生產線的整體運作體系：有效產出決定系統的總產出
互動：制約條件下的有效產出計算
4.3、傳統的“金科玉律”與企業效能的矛盾：用有效產出做決策的機制
4.3.1、設備投資值得嗎？
4.3.2、人員加班值得嗎？
4.4、傳統效率觀考核模式與有效產出考核模式：企業現象的背后假設
4.5、運用有效產出會計衡量企業整體運營績效以及企業接單方式
4.6、浪費的含義：用有效產出觀重新審視傳統的浪費觀念
4.7、衡量企業績效表現的最佳原則：T、I、OE

5、生產管理方式——TOC聚焦五步驟模式（F5）
5.1、TOC的系統觀
現場互動：共同學習法
5.2、發現制約因素
5.2.1、尋找企業系統中的制約因素：發現制程中的制約因素
5.2.2、生產系統瓶頸的確認方式
5.3、打破企業系統制約的方式和方法
5.3.1、訂單績效與資源績效
5.3.2、IE工程的運用
5.3.3、SOP標準化作業程序
5.3.4、人員管理
5.3.5、人、機、料、法、環的全方位管理
5.4、整體觀：企業部門之間的協調方式
5.4.1、企業整體觀下的組織結構
5.4.2、企業整體觀下的績效表現方法
5.5、持續改善

6、TOC的計劃管控方式：DBR+BM模式
6.1、生產計劃與運作管理的困惑與根源
6.1.1、為什么按單生產？按單生產的困惑
6.1.2、為什么備庫生產？備庫生產的困惑
6.1.3、為什么預測生產？按預測生產的困惑
6.2、最佳生產排程與過程控制的解決方案
6.2.1、生產運作的系統觀
6.2.2、影響系統工廠績效的關鍵因素——瓶頸
6.2.3、TOC限制理論排程方法：DBR排程方法
6.2.3.1、如何設定生產的節奏
6.2.3.2、如何設定下料時間
6.2.3.3、如何設定中間品庫存
5.2.3.4、如何確定制造過程中各種時間周期：下單周期、制造周期、運輸周期
6.3、緩沖與緩沖管理（BM）
6.3.1、緩沖時間設定
6.3.2、緩沖時間的改善
6.3.3、制造周期的縮減方法
6.3.4、投料與控管投料
6.3.5、利用緩沖來確保交期
6.4、持續改善
案例分析：星火科技的“一小時”制程之路

7、縮短交期、提升品質與降低成本的持續改善步驟
7.1、找出瓶頸
7.2、充分利用瓶頸
7.3、非瓶頸配合／支持瓶頸
7.4、提升／打破瓶頸
7.5、找出下一個瓶頸
7.6、站在巨人的肩膀上：整合TOCLEAN和6Sigma