IE工業工程實踐應用培訓

IE工業工程實踐應用培訓

IE工業工程實踐應用培訓
參加對象：
中高層管理者、設備工程師及部分IE愛好者

課程收益:
1、從系統的角度了解現代IE（工業工程）的真正含義及發展歷史
2、學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
3、學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率
4、系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
5、多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線設計方法與運用
6、全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

課程大綱
1、IE職能分析及組織設計
1.1、IE工程的定義及發展概況
1.2、IE的發展歷史與變革
1.3、精益生產與IE的區別及聯系
1.4、職能組織與IE效率
1.5、生產工程（工藝工程）職能分析
1.6、工藝工程與IE效率的關系
1.7、生產計劃（PMC）職能分析
1.8、生產計劃（PMC）與生產效率
1.9、生產部門關鍵職能分析
1.10、IE技術手法在生產部門的運用
1.11、品質部門關鍵職能分析
1.12、品質成本分析與IE效率
1.13、各職能部門關鍵的管理績效指標
1.14、IE在工廠應有的管理角色定位
1.15、IE與工廠職能部門的協作關系

2、標準時間設定及標準化作業
2.1、標準時間設定方法
2.2、預設時間法（PTS）簡介
2.3、現代IE常用的預設時間法（MOD法）
2.4、模特法（MOD）原理及其在IE預設時間中的運用
2.5、作業時間秒表分析法
2.6、人機作業時間分析
2.7、寬放原理及標準時間設定
2.8、標準化作業實施方法
2.9、產品制造工藝、工序分析
2.10、制造工藝標準化實施步驟
2.11、工序安排及作業內容標準化
2.12、標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓
2.13、生產條件標準化：設備工具、物料
2.14、員工作業動作標準化
2.15、標準化作業與效率質量的關系

3、IE現場效率改善手法
3.1、效率定義及分析技巧
3.2、生產線標準產能設計與分析
3.3、生產性數據收集統計
3.4、產線生產效率計算方法
3.5、綜合設備效率計算方法（OEE）
3.6、IE效率改善方法與步驟
3.7、現代IE效率改善的六大方法
3.8、動作經濟性原則分析與運用
3.9、理論作業瓶頸與實際瓶頸分析
3.10、ECRS改善手法運用
3.11、人機作業分析及效率改善
3.12、生產停線異常分析與改善
3.13、員工作業異常分析與改善
3.14、低質量效率損失分析與改善
3.15、自動化在效率改善中的運用
3.16、人性化管理與生產效率
3.17、快速換線（SMED）效率改善
3.18、換線時間統計與分析
3.19、區分內部作業時間與外部作業時間
3.20、識別同步作業改善機會
3.21、換線活動過程中的典型浪費分析
3.22、縮短換線時間50%的六大步驟

4、單元化生產線設計
4.1、生產線設計原理與基礎
4.2、生產線現場存在的典型浪費分析
4.3、生產線布局設計的六項基本原則
4.4、如何在生產線設計時減少作業浪費
4.5、單元化生產模式的定義與特點
4.6、單元化生產模式的種類
4.7、設備加工單元化與流水線單元化
4.8、設備加工制程化價值流分析（VSM）
4.9、從價值流圖分析傳統生產模式的優缺點
4.10、設備加工細胞單元化的風險與挑戰
4.11、單元化生產線設計步驟
4.12、產品分族的重要性、產品分族方法
4.13、設備加工型單元線節拍設定方法
4.14、單元流水線節拍設定原則
4.15、作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定
4.16、直線型、U型、Y型、復合型