精益生產(chǎn)系列

深圳精益生產(chǎn)課程大綱

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課程背景

精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)（Lean Production），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內(nèi)對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究、應(yīng)用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當(dāng)中。從過去關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的Kaizen轉(zhuǎn)變?yōu)閹?kù)存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應(yīng)鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)，產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)線設(shè)計(jì)，工作臺(tái)設(shè)計(jì)，作業(yè)方法設(shè)計(jì)和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設(shè)備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開發(fā)及銷售管理等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。它的主要目標(biāo)是通過繪制企業(yè)當(dāng)前價(jià)值流圖，幫助我們分析發(fā)現(xiàn)運(yùn)營(yíng)流程中潛在的、對(duì)客戶不增值的浪費(fèi)活動(dòng)。并通過相關(guān)改善方法消除或減少不增值的活動(dòng)。根據(jù)規(guī)劃的未來價(jià)值流圖，實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。精益價(jià)值流是任何企業(yè)展開精益改善的有效工具，通過價(jià)值流分析來了解企業(yè)目前的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)現(xiàn)況，發(fā)現(xiàn)并消除流程中的各種浪費(fèi)，也可作為企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃工具；通過流程再造，規(guī)劃出未來的精益價(jià)值流；

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課程目標(biāo)

本課程使學(xué)員較為系統(tǒng)的了解精益管理的思想,領(lǐng)會(huì)精益活動(dòng)的精髓，通過本課程培訓(xùn)講解決可以有效幫助學(xué)員學(xué)會(huì)并使用以下相關(guān)精益理念和精益工具方法

①掌握精益思想

②能夠識(shí)別和消除浪費(fèi)

③掌握拉動(dòng)、看板、一個(gè)流、快速換模、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和視覺管理等精益技術(shù)

④能用物流信息流圖分析浪費(fèi)

⑤掌握IE工具，提升改善水平分析企業(yè)當(dāng)前價(jià)值流圖，

通過培訓(xùn)使員工了解識(shí)別本企業(yè)運(yùn)作流程中存在的各種浪費(fèi)，并建立企業(yè)的未來精益價(jià)值流圖，并對(duì)企業(yè)當(dāng)前價(jià)值流圖進(jìn)分析和討論，制定精益改善計(jì)劃并付諸并消除浪費(fèi)活動(dòng)實(shí)施，以促進(jìn)本企業(yè)精益活動(dòng)的順利展開，進(jìn)一步提升企業(yè)管理水平；

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培訓(xùn)大綱

第一講、精益生產(chǎn)概述

1、精益生產(chǎn)的起源

2、豐田方式的效果

3、精益思想的演變

①豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（JIT和自動(dòng)化）

②精益生產(chǎn)

③精益思想

4、我們?yōu)槭裁匆獙?shí)施精益生產(chǎn)

5、永遠(yuǎn)的主旋律：和MUDA針鋒相對(duì)的精益思想

第二講、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)

1、浪費(fèi)與增值

2、浪費(fèi)的定義

3、增值與非增值

4、如何識(shí)別生產(chǎn)活動(dòng)中的七種浪費(fèi)

5、管理思維方式的改變

6、識(shí)別浪費(fèi)的方法

練習(xí)：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費(fèi)。

7、初步的浪費(fèi)識(shí)別：實(shí)戰(zhàn)分析

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第三講、如何發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)價(jià)值流分析

1、什么是價(jià)值流圖

2、價(jià)值流圖的意義

3、價(jià)值流圖的四大要素

4、價(jià)值流圖的基本圖形

5、如何畫價(jià)值流圖

練習(xí)：制作現(xiàn)狀價(jià)值流圖

制造過程價(jià)值流未來狀態(tài)圖

1、設(shè)計(jì)未來價(jià)值流圖的準(zhǔn)則

2、價(jià)值流改善要點(diǎn)

3、制定并實(shí)施價(jià)值流改善計(jì)劃

4、價(jià)值流改善步驟及時(shí)間進(jìn)度表

5、計(jì)算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比

過程價(jià)值流改善計(jì)劃及價(jià)值流管理

練習(xí)：制作未來價(jià)值流圖

價(jià)值流管理案例共享：某企業(yè)推行精益價(jià)值流案例

交流，答疑

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第四講、現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理提升6s與全員參與改善技巧

1.6S對(duì)企業(yè)的重要性

2.6S的概念及起源

3.6S推行效果

4.6S推行步驟與方法

①-整理推行的步驟

②-整理的技巧

③-整頓推行的步驟

④-整頓的技巧（三不原則、三定原則、三易原則）

⑤清掃推行的步驟及方法

⑥清掃的深層意義及挖掘方法

①-清潔推行的步驟

②-清潔推行重點(diǎn)與技巧

③素養(yǎng)的作用-素養(yǎng)推行的要領(lǐng)

④-實(shí)施素養(yǎng)的注意事項(xiàng)

⑤-外資企業(yè)安全管理KYT方法

⑥安全LEC評(píng)判方法

⑦-安全推行的步驟

1.推行6S的常見問題及處理辦法

①-推行6S的常見問題

②-推行6S失敗的原因

③-相關(guān)處理辦法

2.推行6S的相關(guān)技巧

3.推行的十大工具

-提案改善、-看板管理、-班前會(huì)、-定點(diǎn)攝影、-油漆作戰(zhàn)、建立樣板、-形跡管理、-責(zé)任分擔(dān)、-紅牌作戰(zhàn)、-目視化

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第五講、車間布局與工序分析

1.工廠布局的類型

2.工序分析表使用

3.加工路徑分析

4.工序改善思路

5.流程再造的概念

6.流程繪制訣竅

7.流程改善的原則

第六講、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析

1.作業(yè)分析目的

2.要素區(qū)分的方法

3.作業(yè)單位的區(qū)分

4.作業(yè)分析推行的方法

5.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析

6.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)改善案例

第七講、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

1.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義與目的

2.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的用途

3.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的組成

4.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的基本公式

5.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定方法

6.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)評(píng)價(jià)與調(diào)整系數(shù)

7.標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)量幾種常見的方法

案例分享：某知名企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)庫(kù)測(cè)定方法

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第八講、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

①何謂“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”

②標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

③標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定

2.標(biāo)準(zhǔn)化的定義

3.標(biāo)準(zhǔn)化工作的意義

4.如何制作標(biāo)準(zhǔn)化（SOS）

5.編制標(biāo)準(zhǔn)化操作單時(shí)常遇到的問題

標(biāo)準(zhǔn)化工作后注

第九講、JIT與拉動(dòng)看板

1.拉動(dòng)與看板

2.看板的由來

3.看板的作用

4.JIT作用

5.看板運(yùn)營(yíng)的規(guī)則

①推動(dòng)和拉動(dòng)生產(chǎn)

②拉動(dòng)生產(chǎn)運(yùn)行的基本模式

③看板

6.看板的種類和各自的作用

案例：某日資企業(yè)看板拉動(dòng)管理體系

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