精益生產體系建立與實施

《精益生產體系建立與實施》課程大綱

1、培訓對象
主要精益項目成員，中層管理人員，車間負責人，車間主要骨干（班組長），物流、倉儲、計劃、IE、工藝、質量、設備的工程師、主管及對精益感興趣的人員。

2、培訓時間
2天

3、課程大綱
第一天

一、TPS和精益生產系統簡介
· 破冰: 3家工廠的照片和錄像，討論哪家工廠更像世界級工廠，以及什么是世界級工廠？
· TPS和精益的歷史及發展
· TPS本質的分組研討
· TPS 和批量生產方式的不同：案例/數據/背后的理念
二、精益體系的構成
· 精益體系簡介（包括全員參與機制、精益發展路徑圖、如何開始精益、如何系統精益）
· 精益體系路徑圖
· 精益模塊路徑圖
· 精益工具簡介
· 精益工具間的邏輯關系
· 精益工具的來源――精益思想5大原則和核心
三、深刻理解識別和消除浪費
· 認識浪費
· 增值與非增值
· 不同水平的工廠的非增值等級對比
· 非增值工作的兩種類型
· 消除浪費的四步驟
· 案例分享：如何在不加人的情況下把產量從800個提升到2800個
· 消除浪費的五個手法：消除/合并/簡化/替代/重組
· 案例分組研討：學會認知并消除浪費源
· 討論我們現場的主要浪費及對策
· 互動 點評
四、精益技術第一步：
· 價值流圖
· 為什么我們需要VSM？
· VSM 概念
· VSM的3個組成
· 如何繪制當前價值流圖
· 繪制工藝流、信息流、物流
· 案例分享，如何繪制當前價值流圖
· 練習
· 設計未來價值圖的步驟
· 案例分享，如何用價值流進行系統性改善；
· 設定價值流計劃
· 練習和討論


第二天

第一天內容回顧
五、精益第一階段基礎：精益5S/可視化/標準化
· 5S 概述
· 5S歷史和發展，5S的定義
· 錄像研討：推行精益5S的目的和收益
· 精益5S和傳統5S不同處
· 長期推行的步驟和成功經驗
· 標準作業的三個要素
· 工時數據的采集和分析
· 產線平衡
· 標準作業票
· 目視化控制系統VCS
· 可視化錄像案例 分組研討
六、精益第二階段的工具：連續流和單元化
· 連續流的好處
· 如何做連續流：案例分享
· 屋臺式單元/追趕式單元/分割式單元 優缺點
· 不同單元的特點：Sanyo案例錄像
· 游戲：單元作戰
· 準時化生產（JIT）的工具
· 看板的定義和種類 簡介
· 看板和拉動的原理
· 超市的概念
· 均衡化生產
· 均衡生產的前提：快速換型
· 改善4步法——SMED案例
· 精益階段工作重點和排序：
· 精益體系的全局觀
· 瓶頸改善和平衡
· 均衡化生產及其前提快速切換
七、TPM、TQM、供應商管理 簡介
· 全面生產力維護TPM，
· TPM的概念
· TPM的5個發展階段 簡介
· 總體設備效率OEE及計算練習
· 全員質量管理TQM
· TQM概念
· TQM的三個階段 特征
· 防錯的概念/方法和原則
· 防錯案例
八、精益第三階段 ：
· 供應商發展：拉動供應商 客戶發展
· 高級工具使用：VA/VE
· 新產品研發－－TRIZ，DFSS工具 簡介
九、精益體系管理：PD /OC
· 導入PD(PolicyDeployment)
· 概念，作用
· PD的兩個主要過程
· 案例
· OC(Operation Cycle)
· 概念，作用
· 案例：不同級別的運營循環
十、精益體系管理：精益評估體系
· 精益評估對精益發展的戰略意義
· 精益評估不同模塊 簡單介紹
· 如何使用精益評估結果――評估報告
十、Q&A考核


《精益生產體系建立與實施》